¿Qué es el contrachapado?

El contrachapado es una madera «de ingeniería» que proviene de finas capas de chapa de madera combinadas para formar láminas de diferentes grosores. Las láminas de chapa de madera se colocan de forma que la veta esté a 90° en las capas sucesivas. La madera contrachapada procede de la clase de madera de los tableros de fibra de densidad media (MDF) y de los tableros de partículas.

Puede obtener más información sobre las maderas manufacturadas en otro de nuestros posts. En él se abordan las ventajas y desventajas del contrachapado, el MDF, el tablero de virutas orientadas (OSB) y los tableros de partículas.

Los tableros contrachapados resultantes de la unión de las distintas capas son excepcionalmente resistentes. Ello se debe a la «formación de vetas cruzadas» de las múltiples capas. Además, las láminas están incluidas en un número impar, lo que de alguna manera disminuye la expansión y la contracción. El grano cruzado también minimiza la posibilidad de que el contrachapado se parta en los bordes al clavar los clavos en él.

Algunas gamas de contrachapado tienen las capas sucesivas organizadas en varios ángulos. Esto añade mucha resistencia a los tableros. Naturalmente, esta clase de madera contrachapada es más costosa que la madera contrachapada con capas cuyas vetas están a 90º unas de otras. Pero el tipo de madera contrachapada con múltiples ángulos tiene igualmente un mayor nivel de dureza.

Historia del contrachapado

Los contrachapados se cortaban a mano hasta finales de 1700. Entonces, un inglés llamado Sir Samuel Bentham introdujo varios dispositivos para la producción de chapas. En algunas de sus discusiones, Sir Bentham señaló la combinación de múltiples capas de chapa utilizando cola para formar un tablero sólido. Fue la primera vez que alguien señaló la palabra «contrachapado».

A pesar de los esfuerzos y de la idea de Sir Bentham, no fue hasta cien años más cuando las chapas de madera empezaron a utilizarse en el mercado del mueble y en otros ámbitos. A finales del siglo XIX, el contrachapado comenzó a descubrir su uso en interiores, y para automóviles, vagones de ferrocarril y camiones, y aviones.

El nombre de «madera contrachapada» no apareció en un principio; por el contrario, nombres como «madera pegada» utilizados con sarcasmo crearon una imagen negativa de este producto. Para potenciar la imagen de este material, los productores empezaron a llamarlo «contrachapado».

A partir de 1928, se empezó a fabricar en Estados Unidos madera contrachapada de tamaños básicos. El contrachapado se convirtió en un material aceptado para las estructuras. Con la introducción de mejores adhesivos y la mejora de los métodos de fabricación, se convirtió en un producto más aceptado en diversos campos.

Como sabrá, el contrachapado desempeña un papel fundamental en la carpintería, e incluso sustituye a la madera en muchos escenarios. La organización de la producción de madera contrachapada es hoy una organización multimillonaria.

Cómo se fabrica el contrachapado

Hay una gran cantidad de detalles disponibles sobre lo que es el contrachapado y sus diversos usos. La madera contrachapada juega un papel esencial en múltiples campos como la construcción naval, el mobiliario doméstico y comercial, y la construcción, por nombrar algunos. Se ha convertido en el material preferido por los trabajadores de la madera debido a su aspecto, robustez y facilidad de uso. Sin embargo, es posible que tenga algunas dudas sobre su procedimiento de fabricación. Echemos un vistazo al proceso de fabricación del contrachapado:

Elección del tronco y la partición

El procedimiento de producción de madera contrachapada comienza con la elección de los troncos. Producimos madera contrachapada tanto de troncos de madera dura como de madera blanda. Por lo tanto, determinamos y segregamos los troncos de madera dura y blanda de acuerdo con las diferentes especies de madera.

Esto nos ayuda a establecer el potencial para fabricar chapa de madera para el contrachapado y los posibles atractivos estéticos y cualidades físicas de la madera. Algunas de las gamas de madera más utilizadas para fabricar contrachapado son el cedro, el pino, el abedul, la caoba, el arce, el fresno, el abeto Douglas y el abeto.

En cuanto se separan los troncos apropiados y se guardan en sus lugares designados, es necesario acondicionarlos. El resultado es la producción de una chapa de buena calidad durante todo el proceso de pelado. Esta etapa incluye la inmersión de los troncos en agua o su pulverización.

Eliminación de la corteza y corte longitudinal

En esta fase se realizan dos procedimientos. En primer lugar, medimos los troncos elegidos para cortarlos. A continuación, después de cortar los troncos a la longitud deseada, se someten a un proceso de «descortezado». Una máquina especializada llamada descortezadora corta la corteza de los troncos. La técnica de descortezado también ayuda a mejorar la uniformidad de la sección transversal de los troncos.

Descortezado y encolado

Una máquina giratoria similar a una enorme peladora de patatas pela ahora finas capas de madera de los troncos. Mientras que algunas chapas se recortan a medida a medida que salen del torno, otras salen como láminas constantes para ser dimensionadas posteriormente.

Esta es la fase en la que eliminamos las zonas con problemas visuales. El recorte de los defectos disminuye el tamaño de las chapas. No hay mucha diferencia, porque unimos las chapas de menor tamaño para formar chapas de tamaño completo, incluyendo las capas de contrachapado.

El proceso de secado

Las hojas de chapa de madera, una vez formadas, todavía tienen una cantidad significativa de humedad. Por lo tanto, para eliminar la humedad, es necesario un procedimiento de secado. La adhesión de las chapas de madera no será adecuada si incluyen humedad.

Pasamos las chapas de madera por unos rodillos de secado que se calientan con vapor. El vapor procede de la combustión de los residuos de madera del proceso anterior. Los rodillos también pueden obtener su calor de un sistema de calefacción eléctrica. Las hojas de chapa se consideran preparadas para la siguiente fase cuando el contenido de humedad está entre el 6% y el 14%.

Último dimensionamiento

Una vez que las chapas de madera se han secado correctamente, las recortamos en hojas que suelen tener unas medidas de 4 ? X 8 ?. A continuación, disponemos las superficies una al lado de la otra, todas preparadas para ser unidas. La orientación de las chapas es esencial, y separamos las chapas en chapas de «cara», chapas de «espalda» y chapas de «núcleo» dependiendo de la posición en la que se utilizará finalmente el contrachapado. Ahora, las chapas de madera contrachapada se preparan para ser unidas con un adhesivo

Pegado con adhesivo

Una vez que las chapas están debidamente colocadas una al lado de la otra, las unimos con adhesivos. Los adhesivos varían según el tipo de contrachapado que se produzca. Normalmente utilizamos resinas de urea-formaldehído para fabricar madera contrachapada de calidad ordinaria. El contrachapado marino, por otro lado, requiere adhesivos a base de melamina o fenol para su producción.

Las capas de chapa de madera pasan por un esparcidor de cola mecánico para asegurar la distribución uniforme de la cola en las capas de chapa de madera alternas. A continuación, las chapas se colocan una encima de otra para formar los paneles. El grosor del contrachapado depende del número de capas que contenga.

Proceso de prensado

Una vez utilizado el adhesivo, las láminas de contrachapado pasan por una prensa hidráulica en frío. Este procedimiento dura unos 20 minutos, durante los cuales el adhesivo se solidifica y las capas de chapas acaban siendo una masa sólida. También sirve para aplanar el contrachapado.

Tras pasar por la prensa en frío, las chapas pasan por una prensa en caliente, que dura unos minutos. La duración y la cantidad de calor aplicado dependen de la especie de madera, el diseño del contrachapado y la densidad de la chapa.

Control de calidad

En esta fase, el panel de contrachapado alcanza prácticamente la fase de acabado final. Un verificador de calidad escoge muestras arbitrariamente y realiza pruebas de adhesión, resistencia mecánica y emisión de formaldehído. También se realiza una comprobación visual, y si hay algún defecto, lo cubrimos utilizando una masilla.

Lijado y recorte

Cuando el control de calidad aprueba el contrachapado, lijamos su superficie para asegurarnos de la suavidad y el grosor uniforme. El lijado debe realizarse en función de los requisitos específicos. Dependiendo de esos requisitos, lijamos una o las dos caras y, si es necesario, quizá los laterales. El último recorte se realiza después de la fase de lijado.

Embalaje, apilado y marcado.

Por fin, el contrachapado está preparado para su envío. El proceso de estampación implica el suministro de requisitos técnicos sobre el material. Asimismo, aparecerá otra información de reconocimiento adecuada. En cuanto termina el trabajo de marcado, apilamos las hojas de contrachapado en horizontal. Estas pilas de madera contrachapada entrarán en el almacén o se cargarán en camiones para su transporte al mercado.

Conclusión:

Ahora entiende todos los detalles de las diferentes fases de la fabricación de contrachapado. El viaje del material desde los bosques hasta el artículo terminado es largo y sinuoso. Si conoce mejor el procedimiento de fabricación del contrachapado, podrá apreciar mucho mejor el tratamiento de este material. Con este conocimiento adicional, podrá trabajar mucho mejor con el contrachapado para obtener lo mejor de él en todas sus tareas de carpintería.